注塑尺寸变化的原因及修复方法

1.成型条件不一致或操作不当

在注塑，必须按照工艺要求严格控制温度、压力、时间等工艺参数，特别是每个塑件的成型周期必须一致，不能随意改变。如果注射压力太低,占用时间太短,模具温度过低或不均匀,在桶和喷嘴温度太高,和塑料的冷却不足,部分塑料零件的形状和大小会不稳定。

解决方案:

-一般来说，较高的注射压力和注射速度，较长的填充和保持时间，较高的模具温度和材料温度有利于克服尺寸不稳定性。

——如果模制品的形状大小大于所需的大小,应该适当降低注射压力和熔体温度,模具温度应该增加,模具填充时间应该缩短,和门横截面积应减少,以提高塑料的收缩率。

- 如果模塑部件的尺寸小于所需的尺寸，则应采用相反的成型条件。

——环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响。设备和模具的工艺温度应根据外部环境的变化及时调整。

2.模塑材料选择不当

原材料的收缩率对塑件的尺寸精度有很大的影响。如果成型设备和模具的精度非常高，但是原材料的收缩率非常大，就很难保证塑件的尺寸精度。一般来说，原材料的收缩率越大，就越难以保证塑件的尺寸精度。因此，在选择成型树脂时，一定要充分考虑原材料的收缩对塑件尺寸精度的影响。对于选定的原材料，收缩率的变化范围不应大于塑料件的尺寸精度要求。

需要注意的是，不同树脂的收缩率差别很大，应根据树脂的结晶程度来分析。一般来说，结晶和半结晶树脂的收缩率比非结晶树脂的收缩率大，收缩率的范围也较大，塑料件相应的收缩率波动也较大;对于结晶树脂，结晶度高，分子体积减小，塑件收缩率大。树脂球晶的尺寸对收缩率也有影响。球晶小，分子间空间小，塑件收缩率小，而塑件的冲击强度相对较高。

此外，如果成型原料的粒度不均匀，干燥不好，再生材料和新材料混合不均匀，每批原料的性能不同，塑料件的成型尺寸也会有波动。

3.模具失效

模具的结构设计和制造精度直接影爱游戏桌面应用响到塑件的尺寸精度。在成型过程中，如果模具刚性不够或者模具腔内成型压力过高，模具就会变形，导致塑件不稳定。如果模具的导柱与导套配合间隙因制造精度差或磨损过大而超出公差，塑料件的成型尺寸精度也会降低。如果第一次模拟测试磨损或硬芯填充刚性填料或玻璃纤维增强材料，则模具型腔误差、流道误差和进给口平衡都会导致模具填充。

解决方案

——在模具的设计中爱游戏桌面应用，要设计足够的模具强度和刚度，严格控制加工精度，模具型腔材料要采用耐磨材料，型腔表面要经过热处理和冷硬化处理。这是第一次模拟考试，以确保塑料零件的尺寸非常高。最好不要使用多腔模具的结构。否则，为了保证塑件的成型精度，必须设置一系列保证模具精度的辅助装置，这会导致模具制造成本高。

-当塑件出现局部厚度误差时，往往是模具失效造成的。第一次模拟考试时，塑料壁厚误差通常是由模具安装误差和模具位置误差引起的，从而导致模具型腔和芯的相对位移。此时，对于壁厚准确的塑料件，有必要增加其他定位装置，而不是仅仅依靠导柱和导套;如果部分厚度的误差是第一次模拟测试，一开始的成形误差较小，但连续操作后误差较大。这主要是由于模具型腔与型心之间存在误差，尤其是使用热流道模具时。因此，模具内可设置温差小的双冷却回路。如果是薄壁圆形容器，可以采用浮芯，但浮芯必须与空腔同心。

-另外，在制作模具时，为了方便修补模具，总是要使型腔小于所需尺寸，芯大于所需尺寸，留下一定的补模余量。当形成孔的内径比外直径小得多的塑料部分,核心销应该更大,因为收缩塑料零件的成形孔总是比其他部分,减少对孔的中心。反之，如果成型孔的内径接近外径，则芯销可以做得更小。

4.设备故障

如果成型设备的塑化能力不足,喂养系统是不稳定的,螺杆速度不稳定,停止功能异常,止回阀的液压系统坏了,热电偶的温度控制系统是烧坏了,加热器是开路,塑件的成型尺寸会不稳定只要发现了这些故障，就可以有针对性地采取措施加以消除。

5.不一致的测试方法或条件

如果测量方法，时间和温度是不同的，则测量尺寸将非常不同。温度条件对测试产生了最大的影响，因为塑料的热膨胀系数比金属的热膨胀系数为10倍。因此，必须使用标准方法和温度条件来测量塑料部件的结构尺寸，并且必须在测量之前完全冷却塑料部件。通常，塑料部件的尺寸在汽提模式的10小时内变化大大变化，并且基本上在24小时内形成。