2020.3.9
数控铣削作业应根据机床和材料的类型、刀具、切削液等因素进行。CNClathing.com带来了一些数控铣削技巧和窍门适用于加工不锈钢、铝合金、钛合金、高温合金等不同材料。
不锈钢可分为铁素体/马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢和双相(奥氏体/铁素体)不锈钢。每种材料在铣削过程中都有不同的要求。
铁素体/马氏体不锈钢的铣削尖端
铁素体不锈钢的切削性能与低合金钢相近，可以借鉴铣削加工的经验。马氏体不锈钢具有较高的硬化性能，需要很高的切削力。采用正确的刀具轨迹和圆弧切削方法获得最佳的切削效果，采用更高的切削速度、更高的材料韧性和增强的切削刃，可以克服硬化效应，确保安全。
奥氏体和双相不锈钢的铣削尖
奥氏体和双相不锈钢铣削的主要磨损是由于热裂纹、沟槽磨损和切屑增加/粘附造成的切削刃切屑。为数控铣削不锈钢零件毛刺、表面质量是主要问题。
粗加工建议:
1)采用高切削速度(150-250m/min)，避免切屑堆积。
2)干式切削，不含切削液，减少热裂。
最后建议:
1)为提高表面质量，要求使用切削液或油雾/微润滑。由于切削区产生的热量较低，精整时热裂纹较少。
2)使用金属陶瓷材料时，无需切削液即可获得良好的表面质量。
3)进给过低，切削变形硬化区，刀具磨损更严重。
说到有色金属，这里我们说的是硅含量低于13%的铝合金。磨损的主要原因是刀刃堆积或粘接在刀刃上，导致毛刺产生和表面质量问题。以避免表面划伤数控铣削铝件，良好的切屑形成和切屑去除是非常重要的。
1)使用带有锋利抛光刃口的PCD刀片，确保良好的断屑能力，并防止积屑。
2)选择切削刃锋利的正前角刀片槽型。
3)加工铝合金时，应始终使用切削液，以避免材料与刀具刃口粘结，提高表面质量。
硅含量< 8%:使用浓度为5%硅含量的切削液8-12%:使用浓度为10%硅含量的切削液> 12%:使用浓度为15%的切削液
4)较高的切削速度通常可以提高性能，而不会对刀具寿命产生负面影响。
5)工作台进给高，应采用具有“预读”功能的机器，以避免尺寸误差。
6)刀具寿命总是受到毛刺形成或零件表面质量的影响。Hex的推荐值为0.10-0.20 mm，过小会产生毛刺。
数控铣削高温合金和钛通常需要高刚性、高功率、高扭矩的机床低速运转。沟槽磨损和切削刃剥落是最常见的磨损类型。产生的高热量限制了切割速度。
1)尽可能使用圆形刀具，以促进切屑变薄。
2)当切割深度小于5mm时，切割刃角应小于45°。建议使用前角为正的圆形叶片。
3)铣刀的径向和轴向精度是保持各齿载荷恒定和工作过程平稳，防止单片刀片过早损坏所必需的。
4)切削刃应始终为正前刀槽，并以优化后的切削刃圆整，以防止刀具缩回时切屑粘附在切削刃上。
5)铣削过程中实际参与切削的切削齿数应尽可能多。
6)使用硬质合金刀片时，冷却剂可以帮助去除切屑，控制切削刃的热量，防止切屑的二次切割。
7)在使用陶瓷刀片进行铣削时，由于热冲击，不能使用切削液。
8)经常旋转切削刃，保证加工过程可靠，减少刀具损坏。
9)加工钛合金时，不要使用陶瓷刀片。陶瓷会对表面完整性和其他指标产生负面影响。
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